| 发展循环经济 建设节约型社会 |
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济南钢铁：全力建设资源节约型企业
济南钢铁集团总公司是我国第一批循环经济试点企业。多年来，济钢把节能降耗和环境保护作为企业的社会责任，把发展循环经济作为企业可持续发展的必由之路，以观念创新为先导，紧紧依靠技术创新、管理创新，致力于改变“大量生产、大量消费、大量废弃、大量污染”的传统增长方式，实现了发展的质量、速度与结构、效益同步提升。
纳入发展战略 系统分步实施
一是以成本为关注点，大力实施节能降耗。
“九五”期间，济钢抓住降低成本不放松，制定实施了内涵挖潜战略和《“九五”节能规划》，不断深化节能降耗。坚持“小步快跑，滚动前进”，实施“四全一喷”(炼铁全精料、炼钢全精炼、全连铸、轧钢全一火成材、提高高炉喷煤量)，淘汰落后工艺，缩短工艺流程，提高生产的集约化程度。
二是以环境为关注点，大力推行清洁生产。济钢提出了“不求最大，但求最精、最强、最美”的发展思路。坚持“源头削减，过程控制，污染资源化治理”的方针，制订了《创建节能清洁型工厂规划》，大力推行清洁生产，加大工艺、装备、产品结构调整，加强环境综合治理，带动了管理、技术水平提高，促进了各项工作协调发展。
三是以增长方式为关注点，大力发展循环经济。“十五”中后期，济钢制定实施了做强做大、跨越式发展的整体战略和精品战略、低成本战略、可持续发展战略、出口带动战略、人才战略、信息化推进战略6大子战略，遵循减量化、再利用、资源化的“3R”原则，制定实施了《发展循环经济规划》。“十一五”期间，济钢则以节约发展、清洁发展、安全发展为目标，确定全力推进精准、高效、和谐发展战略，努力建设资源节约型、环境友好型企业。
坚持“三个创新” 突破瓶颈制约
以观念创新为先导。济钢在资源能源高效利用的实践中，逐渐形成了“污染物和废物是放错了位置的资源”、“创意无限，资源无限”、“只有落后的技术，没有废弃的资源”、“企业不消灭污染，污染就消灭企业”等一系列新的理念；培育形成了以“可尊，可信，共创，共赢”为企业核心价值观，突出“人和，物和，利和，心和”为主题的企业文化，以先进文化激励干部职工不断增强环境保护和资源可持续利用的紧迫感、危机感、责任感。
以技术创新为支撑。济钢高度重视创新力量的培育，建成了国家级企业技术中心、国家级实验室，设立了博士后工作站。加强产、学、研联合，先后与一大批国内外知名的大专院校、科研机构建立研发同盟，努力营造开放的技术创新体系。1996年以来先后实施了170多项创新项目，自主开发了120多项节能清洁工艺技术，形成专利117项，共获得省部级以上科技进步奖77项。干法熄焦技术研究与应用和热能资源高效梯级利用获得国家科技进步二等奖。
以管理创新为保证。积极发挥政策引导作用，以资源能源的高效利用为核心，引入市场机制、价格机制，不断健全和完善相关的规章制度，引导各单位珍惜资源能源，促进高效利用。引入国际先进的卓越绩效模式，为循环经济的深入发展提供有效的制度保障和创新的平台，建立资源能源文件化管理制度体系，形成了从战略、规划、计划、实施到评价、考核、改进，不断辨识潜力、创新技术和管理、环环相扣、螺旋式上升发展的循环经济持续改进机制，有效保证了各项工作和措施的落实。
实施“三种治理” 实现“三个高效”
一是以系统化思路实现二次能源的高效清洁利用。煤炭作为钢铁联合企业的主要能源，有1/3左右转化为副产煤气。充分利用好煤气是钢铁企业节能降耗的关键。济钢着眼于全流程能源系统的优化，提出了以“三全两调”(即连铸坯全热送热装、轧钢加热炉全蓄热化、中厚板全倍尺轧制和煤气结构、煤气热值调整、坯料结构调整)节约煤气，进行“燃气—蒸汽联合循环发电”为核心的热能资源高效梯级综合利用新思路。在“三全两调”节约煤气的基础上，2004年燃气—蒸汽联合循环发电工程建成投用。不断探索二次能源的高效利用，先后实施了干法熄焦余热发电、炼铁高炉TRT发电，高炉燃气—汽轮鼓风机替代电动鼓风机，正在实施炼钢余热蒸汽发电、烧结机余热发电等。
二是以分布式思路实现工业用水的低成本治理。济钢把节水与降低成本、保护环境紧密结合起来，确立了“分质供应、分级处理、温度对口、梯级利用、小半径循环、分区域闭路”的分布式治理思路。根据各工序不同的工艺特点，采用不同的水质、水温处理技术，分系统形成逐级闭路循环。大力推广少用水、不用水的工艺技术，如干法熄焦、高炉干法除尘等，实现了水资源的高效利用。
三是以资源化治理思路实现污染物和废物的价值创新。坚持自主创新，将工序中产生的渣、尘、水、气等工艺代谢物视为一种形态的资源能源，实施了钢渣和含铁尘泥闭路利用、煤气闭路利用、工业用水闭路利用、余热蒸汽闭路利用的“四闭路”，构筑产业链，对各种工艺废弃物进行资源化治理。以循环经济的理念为指导，对烟尘粉尘实施资源化治理，将收集的烟尘粉尘作为原料全部再用于生产，消除了环境污染，增加了企业效益。
通过采取上述措施，济钢实现了资源能源高效利用和代谢物的高效再生，促进了企业、社会和环境效益的和谐统一，转变了增长方式，提高了市场竞争力和可持续发展能力；在发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型钢铁企业方面，取得了非常明显的效果。
国家发展改革委专门在中铝公司中州分公司召开全国有色行业循环经济现场交流会，有力地推动了该行业的循环经济发展。图为该公司自主开发的选矿拜耳法氧化铝新技术，使铝硅比只有5.6的贫矿经选矿后成为铝硅比为11.4的富矿，每年利用低品位矿石200多万吨。 资料照片
新疆天业：
一半以上利润来自循环经济
新疆天业(集团)有限公司组建于1996年6月，是国有控股大型企业集团，2005年10月被列入第一批全国循环经济试点企业。
天业集团始终坚持循环经济的发展理念，通过产业循环式组合，提供资源高效利用的平台，形成发展的集聚效应；最大限度地利用各种废弃物和再生资源，减少对自然资源的消耗；大力推行清洁生产，从源头上减少污染物的排放。同时，加强产业内部的小循环，通过实施清洁生产和资源的循环利用，取得了较好的效果，走出了一条具有自身鲜明特色、高速发展的循环经济发展之路。
注重产业循环组合
新疆天业集团建设循环经济整体思路是：充分依托新疆资源优势的基础上，以成本为核心，建设循环经济产业链，产业间形成良性互动，上游产业促进下游，下游产业拉动上游，最终形成显著竞争优势的产业集群。
公司横跨煤电、化工、塑料、食品、建材、房地产开发、贸易等多个行业，目前已拥有20万千瓦热电、35万吨电石、30万吨聚氯乙烯树脂配套24万吨离子膜烧碱，500万亩塑料节水器材，8万吨番茄酱，1.6万吨柠檬酸生产能力。各产业相互关联，相互促进，形成了一个有机的整体。通过上、下游产业延伸，逐步形成了主次分明、层次清晰的两条产业链：其一：资源—热电—化工—塑料节水器材—高效农业；其二：化工—水泥—建筑。使天业成为煤电化一体化为起点，塑料节水器材为核心，高效农业及食品加工、外贸出口为终端的有机结合体。
注重资源循环利用
天业集团按“减量化、再利用、资源化”的原则，在各产业内部大力推进节约降耗，提高资源利用效率，降低资源消耗量。
第一，在资源消耗环节，大力提高资源利用效率。加强对能源、原材料、水等资源消耗管理，实现能源的梯级利用、资源的高效利用和循环利用。
第二，在资源循环利用环节，大力回收和循环利用各种废旧资源。使废弃物最大限度地转化为资源，变废为宝，化害为利。
第三，大力推行清洁生产，从源头减少污染物排放。注重先进工艺和技术的开发与应用，以信息化带动产业化、提升工业化。公司成立专门机构负责清洁生产审查工作，推动清洁生产机制的建立。
2005年，天业集团通过发展循环经济，深化资源循环利用，实现经济效益1.3亿元左右，占到公司利润总额50%以上。2006年，基于已建成的循环经济产业格局，他们继续推动体系内部资源循环模式优化与完善，加强资源的使用与管理，产品各项消耗指标有所降低，资源循环利用率有所提高，“三废”排放有所降低，产业结构进一步优化，以资源与主体的循环经济模式得到进一步完善。
广西贵糖：
废弃物吃干榨尽化害为利
广西贵糖(集团)股份有限公司紧紧围绕一根甘蔗做文章，通过资源节约、综合利用和开展清洁生产，逐步建立良性的循环经济体系，建成具有全国示范作用的制糖循环经济企业。
该公司通过建立“蔗田、制糖、酒精、造纸、热电联产、环境综合处理”等六大子系统，使得各子系统相互之间借助一方或多方的中间产品和废弃物进行交换，形成了一个较为完整和闭合的循环工业网络，使资源得到最佳配置，废弃物得到有效利用，环境污染减少到最低程度。最终形成了：
1.甘蔗→制糖→废糖蜜制酒精→酒精废液制复合肥；2.甘蔗→制糖→蔗渣造纸→制浆黑液碱回收等两条主线的工业循环产业链。
此外，还形成了制糖滤泥→制水泥；造纸中段废水→锅炉除尘、脱硫、冲灰，碱回收白泥→制轻质碳酸钙；蔗髓替代部分燃煤，实现热电联产，供应生产所必需的电力和蒸汽等副线循环生态链。
循环产业链的建成，使企业生产初步实现了合理化分工、专业化生产、集中治污控污，形成了糖、纸、酒精、建材和生物肥料五大多元产业齐头并进、共同发展的格局，使企业内部各种资源得到有序循环流动和高效利用。
截止到2005年底，贵糖综合利用产品的产值6.99亿元，同比增长12.5%。制糖过程产生的蔗渣、废糖蜜、滤泥等废弃物经过处理后全部实现了循环利用，生产废弃物利用率为100%，综合利用产品的产值已经大大超过主业蔗糖，占到公司年总产值的67.56%，取得良好的综合利用效益。
运用“减量化”原则，吨糖综合能耗仅为374公斤标准煤，下降2.76%，吨糖取水量48立方米，下降10.4%，水重复利用率72%；减少二氧化硫排放780吨，工业废水利用率大大提高。
以“再利用”原则为指导，在产业发展上从过去单一的制糖，延伸发展成为糖、纸、酒精、生物肥、建材产品、热电联产为主导的循环经济建设格局。
运用“资源化”原则，每年利用废糖蜜生产酒精1万吨，产值4650万元，利用废液滤泥生产有机肥1.6万吨，产值1440万元，不仅变废为宝，而且保护了生态环境。利用甘蔗造纸渣制浆13万吨、生产文化用纸8万吨、生活用纸7万吨；回收烧碱3万吨、轻质碳酸钙3万吨，可节约木材34万立方米；利用余热和蔗渣蔗髓发电，实现热电联产，发电能力3.6万千瓦机组，年发电量2.2亿千瓦时，节约标准煤2.49万吨。
河南油田采油二厂建成投产的含油泥沙处理项目，在回收利用油泥沙中的石油类物质的热量的同时实现对油泥沙的无害化处理。该项目总投资200万元，年处理量6000立方米，处理后的固化物按每立方米250元计算，年可创效益150万元。 谢玉文摄
吉林亚泰：充分发挥资源综合利用优势
吉林亚泰(集团)股份有限公司作为建材行业的代表，于2005年被国家发改委等部门列为国家第一批循环经济试点单位之一。亚泰集团的支柱产业是水泥产业，在被列为循环经济试点单位之后，相继进行了粉煤灰、镍渣等废弃物资源利用项目，采用了余热发电、节能降耗等技术，运用了生态设计、清洁生产等先进理念，取得了显著的经济效益和社会效益。
亚泰集团通过10多年的生产实践，在利用粉煤灰、钢渣、镍渣、矿渣、石灰石尾矿等各种工业副产品和工业废渣作原料或水泥成分取代天然资源，提高燃料的替代率，利用回转窑处理各类废弃物方面取得了显著效果。特别是对粉煤灰、镍渣的综合利用等方面取得了明显的成绩。
亚泰水泥公司现有三条生产线均采用粉煤灰配料，年消耗粉煤灰总量近40万吨，每年节约粘土资源20多万吨。吉林省现有镍废渣囤积量达100万吨，每年排渣量15万吨。吉林亚泰双阳、明城两地新型干法水泥生产线从2001年开始，每年使用镍业公司镍渣8万吨左右，减少了镍业公司每年镍渣堆存土地5公顷，节约费用60余万元，同时给镍业公司每年创造经济效益120万元，总计节约费用和创造效益达180万元。
水泥工业清洁生产是指在生产中贯彻环境意识，控制水泥产品在原料、燃料准备、生产过程和水泥产品质量的环境负荷，不对环境造成污染和损害，使水泥产品不单满足工业标准要求而且对人类无毒无害。亚泰集团采取的主要措施包括：
一是粉尘治理。选择扬尘少的设备并减少扬尘环节；生料、煤粉等物料输送采用斜槽、螺旋输送机等密闭式设备，对于需胶带机输送的物料尽量降低物料落差，加强密闭，减少粉尘外逸；石灰石预均化库、辅料预均化库等粉状物料的储存厂房采用密闭圆库，防止粉尘外逸；所有扬尘点均设置了可靠的通风除尘装置，选用高效除尘设备，如静电收尘器、袋式收尘器等。
二是水资源综合利用。亚泰水泥公司现有污水处理站一座，目前全厂外排污水(包括生活污水)全部进入污水处理站处理后回用，已实现废水零排放。后期扩建项目对生产、生活废水进行处理继续实现污水零排放，维持现有循环水利用率大于95%的水平。
三是绿化设计。水泥公司在项目设计过程中对绿化进行严格要求，在后期生产中坚持保持现有绿化成果且不断扩大，使绿地占到整个扩建厂区面积15%左右。
四是土地综合利用。亚泰集团水泥产业两大生产基地在生产线建设过程中做到：场地建在山坡地，尽量不占用良田；在满足工艺流程、运输、防火及施工的前提下，为节约用地，尽量使总图布置紧凑，使土地利用率达到85%以上。
亚泰水泥公司现有四条生产线，通过选用先进的生产设备如立磨、低压损预热器、四通道煤粉燃烧器等，应用余热发电、电容器补偿等技术，节约电能，降低煤耗，主要能耗指标均达国家标准。
利用余热发电。亚泰水泥公司现有三条生产线，其中两条生产线设置了余热发电站，每年向水泥生产线供电1.95亿千瓦时，相当于年节约标准煤约6万吨。
降低能耗。亚泰明城水泥公司熟料生产线，采用低压损的五级预热器和带新型高效预分解炉，熟料烧成热耗降低，预分解系统阻力小、能耗低；充分利用烧成系统废气的余热进行原煤及原料烘干，并利用余热供暖以回收能源。采用最新的第三代空气梁篦式冷却机，使单位冷却风量降低，节省了电耗，热回收效率可达74%以上，更加充分地利用了热能。投资了1000万元，建设余热采暖系统，取缔原有7台燃煤锅炉，每年可节煤6000吨。
节电技术。亚泰水泥公司生产线均采用6.3千伏母线侧设高压电容器补偿装置，各电力室分别设低压电容器自动补偿屏。在原料磨等大型电机旁，设置进相器等补偿，随机投入或切除。通过这些补偿措施，配电站6.3千伏母线侧的功率因数可达0.95。
亚泰明城水泥公司在设计中采用电耗较低的机械设备，尽量不采用气力输送系统。选用先进节能节电设备，包括低压损变电器、Y系列交流电动机、节电照明灯具等。在电气设计中，将变压器室及电力室设在靠近负荷中心处，以降低线损，使全厂补偿后功率因数达0.9以上。
五粮液集团：力争实现综合利用销售收入9亿元
五粮液集团作为白酒行业的龙头企业，坚持大力发展循环经济，取得了较大成效。先后投资6.5亿余元，基本形成了年综合利用丢弃酒糟50万吨，生产复糟酒15000吨，生产蒸汽90万吨，生产白碳黑5000吨，年综合利用燃煤炉渣10万吨，年处理底锅水64800吨，生产乳酸1800吨，日处理废水12200吨，日产沼气10万立方米的能力。2006年共处理丢弃酒糟23万吨，丢糟综合利用生产复糟酒6625吨，生产蒸汽约32万吨，生产白炭黑2525吨，底锅水综合利用生产乳酸1489吨，循环用水1390万吨，处理废水160万吨，2006年1月至4月废水发酵产沼气230万立方米。
该公司结合自身实际情况，制定了“十一五”
规划，编制了《循环经济实施方案》，并加大投入建设资源化综合利用项目：
一是酿酒丢弃酒糟资源化。1998年，国内首创————利用丢糟酿酒和燃烧供热及利用稻壳灰生产白炭黑的“无害化、效益化处理丢弃酒糟工艺技术”研制成功。先后投资28719万元建成了复糟车间、环保锅炉、白炭黑车间等酒糟链式利用设施，形成了年综合利用丢弃酒糟50万吨，生产复糟酒15000吨，生产蒸汽90万吨，生产白炭黑5000吨，丢糟燃烧供热节约燃煤近12万吨，节约资金近4000万元，减少丢糟排放量50万吨，减少煤渣排放量近40000吨，减少二氧化硫排放量近4800吨。
二是酿酒废水资源化。首先是乳酸工程。
针对酿酒底锅水有机物浓度高达100000毫克/升的特点。公司自主开发了利用底锅水生产乳酸技术，投资3600余万元建设了乳酸中试工程及乳酸工程，形成了日处理底锅水180吨，年生产乳酸1800吨，降低COD排放量4250吨的能力。其次是超临界二氧化碳萃取工程。乳酸生产排放的结晶废液后尚含有大量呈香呈味物质。公司自主开发了利用该废液超临界二氧化碳萃取酒用呈香呈味物质技术，投资1500万元建设了超临界萃取工程，形成年利用结晶废液2000吨，提取呈香呈味物质120吨的生产能力。第三是有机废水处理及煤沼气混烧工程。1994年以来，集团公司先后投入资金12750万元，建成了废水处理一站、废水处理二站、废水处理三站、废水处理四站等废水治理设施，形成了日处理高浓度有机废水12200吨，日产沼气约10万立方米的能力，沼气送至煤沼混烧锅炉燃烧产蒸汽，可替代原煤约100吨/日，减少煤渣排放量约40吨，减少二氧化硫排放量约4吨。
据了解，下一步，五粮液公司将以可持续发展为战略主体，加大投入不断引进高新清洁生产技术，革新和改进传统工艺技术、装备，加快步伐建设曲虫治理、生产废水综合利用、热电联营、软锰矿法烟气脱硫生产硫酸锰等一大批资源综合利用工程，实现年增产曲药1400吨，年节约用水670万吨，产蒸汽337万吨，年生产硫酸锰13000吨，资源综合利用销售收入97295万元的宏伟目标，为公司的循环经济工作再上新台阶打下坚实基础。
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